metallo decapato
Un metallo decapato è un elemento che ha un’”aspettativa di vita” decisamente più lunga rispetto a ogni altro materiale che non ha subito lo stesso trattamento.

Il decapaggio, insieme alla passivazione e altri procedimenti, serve infatti proprio a conferire a un oggetto una certa resistenza, che in questo caso si riferisce principalmente al rischio di corrosione per via degli agenti atmosferici, a cui ogni manufatto è continuamente esposto.

Esistono diverse tecniche e procedure per rendere un metallo decapato, e ognuna di queste prevede l’utilizzo di determinati prodotti, che meglio si adattano all’elemento trattato, garantendo così un risultato ottimale.

Metallo decapato a regola d’arte: il procedimento, le fasi e i risultati ottenibili

Alcuni materiali – uno su tutti l’acciaio inossidabile – hanno, nell’immaginario collettivo, la reputazione di metalli “indistruttibili”, destinati a durare per anni e anni senza essere minimamente attaccati o subire segni di usura.

È inoltre convinzione comune che questi metalli siano dotati di queste caratteristiche in maniera naturale, come se lo stato grezzo possedesse già queste particolarità, senza che vi sia necessità di alcun trattamento.

Eppure, la realtà è ben diversa: ogni oggetto che utilizziamo nella vita quotidiana, dandolo per scontato, è quasi sicuramente un metallo decapato. Esistono infatti alcuni fattori che sono responsabili dell’inossidabilità o comunque della maggior resistenza alla corrosione.

In natura l’acciaio inossidabile è effettivamente dotato di uno strato di ossido di cromo, dovuto proprio alla percentuale del cromo contenuto nella lega. L’ossido forma – o meglio, dovrebbe formare – un sottile strato di copertura, definito film passivante. È questo strato a garantire la protezione dall’attacco dell’ambiente che circonda l’oggetto.

La percentuale di cromo determina quindi la formazione dello strato, ma le opinioni non sempre sono concordanti. C’è chi sostiene che sia necessario almeno il 12% di cromo, altri si accontentano invece del 10%. Quel che è certo, è che un metallo decapato deve passare attraverso l’intervento umano per potersi dire davvero inossidabile.

Il metallo decapato e la stabilità

Per far sì che il metallo decapato mantenga le sue caratteristiche di resistenza, replicando così continuamente il processo di passivazione, è necessario che il film superficiale possa aderire perfettamente alla superficie, senza incontrare alcun tipo di resistenza.

Il pericolo maggiore per il metallo che deve essere decapato è quindi quello dei residui di precedenti lavorazioni. Prima di giungere al decapaggio, infatti, l’oggetto deve passare attraverso altri macchinari, che sono in genere quelli utilizzati per i procedimenti di sgrassaggio.

Particolarmente pericolosi, ad esempio, sono i residui di acciaio al carbonio che possono entrare in contatto con il materiale. Anche i residui di grassi e olii, che possono far parte della precedente fase di lavorazione a cui il materiale è stato sottoposto o possono invece essere causati da disattenzione nello stoccaggio, fanno la loro parte.

In tutti questi casi, comunque, il film protettivo del metallo decapato non riesce ad aderire perfettamente alla superficie, rendendola così vulnerabile a tutte quelle problematiche per cui il metallo stesso è oggetto del procedimento.

Dunque, affinchè il processo di decapaggio abbia la sua piena efficacia, la superficie dell’oggetto deve essere adeguatamente pulita e preparata.

La preparazione                                            

Sono diverse le modalità con cui è possibile trattare la superficie per poter ricevere al meglio il trattamento e divenire così un metallo decapato. La scelta del metodo dipende da una serie di fattori, tra cui il tipo di contaminazione che l’oggetto ha subito, nonché la sua forma. Infine, anche il numero di pezzi su cui eseguire il trattamento può avere un ruolo rilevante.

Il trattamento meccanico

Con il decapaggio si vanno a rimuovere i residui e le scaglie di ossidi che inevitabilmente finiscono per contaminare il materiale.

Il decapaggio può essere eseguito con due modalità: meccanico o chimico. Il primo è più raro rispetto al secondo, poiché presuppone la presenza di un operatore che manualmente operi sulla superficie. Ciò avviene attraverso sfere di vetro o acciaio, sabbie silicee, spazzole di acciaio o altri materiali abrasivi.

La particolarità di questa fase sta nel fatto che anche durante il trattamento incorre il rischio di contaminazione. Per questo bisogna fare attenzione agli strumenti utilizzati, che non devono essere entrati in contatto in precedenza con altri materiali metallici.

Il trattamento chimico

Il decapaggio chimico è sicuramente più frequente, poiché consente di ottenere risultati eccellenti in poco tempo e grazie all’utilizzo delle macchine. In ogni caso, i due procedimenti possono anche coesistere. Per residui particolarmente corposi, al decapaggio manuale può seguire quello chimico che ha il compito di rifinire il lavoro.

Un metallo decapato chimicamente viene quindi immerso in una vasca, contenente delle soluzioni che generalmente consistono in acido nitrico, acido solforico e acido fluoridico. Queste soluzioni agiscono proprio rifinendo la superficie ed eliminando ogni tipo di residuo. Tuttavia, oggi sono state formulate delle soluzioni che utilizzando acqua ossigenata e stabilizzanti consentono di ottenere lo stesso risultato con un notevole vantaggio per l’ambiente.

Il tempo di immersione varia in funzione della quantità di residui da rimuovere. All’immersione segue un lavaggio, durante il quale le scaglie si staccano definitivamente.

Se durante il decapaggio manuale sarà l’operatore a individuare tutti i punti su cui eseguire il trattamento, con quello chimico bisogna fare attenzione a punti nascosti che potrebbero sfuggire il trattamento. Per questo progettiamo dei telai che consentono l’immersione attraverso un punto di ancoraggio molto piccolo.

Una volta che il decapaggio è stato portato a termine, il metallo è stato “spogliato” di ogni residuo, ed è così pronto per accogliere il trattamento successivo, che è quello della passivazione. Tramite la passivazione si procede non a rimuovere, ma ad applicare lo strato di protezione che consente all’oggetto di avere una lunga vita nell’uso industriale o quotidiano.

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